Are You New User

Estos ingenieros cuidan la salud de las plantas mediante inteligencia artificial Thursday, 09 February 2023


Imaginemos un inmenso campo lleno de invernaderos. Entre todos ellos, juntan poco más de 1.000 plantas de lechuga. Cuidar de una planta no es nada sencillo, ya que a diario hay que comprobar si sus hojas están en buen estado, si ha tenido demasiada humedad, si han salido hongos, si hay presencia de insectos, si estos están vivos y muertos... Si esto ya es laborioso con una planta, imaginemos con 1.000.

En la última década, la tecnología acudió en ayuda de esta dificultad, ya que los drones permiten hacer esa primera inspección realizando fotos a las plantas. Pero hay otro problema: estos drones no siempre disfrutan de las condiciones idóneas para trabajar. Puede estar lloviendo, o que haya mucho viento, o que el sol deslumbre a la cámara... Al final, los drones no son tampoco la solución definitiva, así que es necesario ir un paso más allá.

Es aquí donde entra el equipo del área de Advanced Imaging de BASF, liderado por su product manager, Aarón Ayllón, que está recurriendo a la inteligencia artificial para poder cuidar la salud de las plantas de una manera automatizada y en la que la tecnología llega a sustituir los trabajos en el terreno evaluando la eficacia de los fungicidas en lechugas infectadas. La primera novedad es que, para evaluar la salud de todas las lechugas, este equipo no necesita imágenes de las 1.000: "Nos puede bastar, por ejemplo, con tener imágenes de 19 plantas; y con esas imágenes, extrapolamos a los demás", nos cuenta Ayllón.

Así son las lechugas generadas por datos sintéticos. Imagen: cedida.
Así son las lechugas generadas por datos sintéticos. Imagen: cedida.

Lo hacen gracias a los llamados datos sintéticos, unos datos que, a falta de datos reales que no pueden ser recopilados, se elaboran de forma artificial. El punto de partida es la GAN (Red antagónica generativa), "un algoritmo basado en dos redes neuronales que trabajan juntas para generar puntos de datos falsos, pero realistas. Una red neuronal intenta generar puntos de datos falsos, mientras que la otra aprende a diferenciar muestras falsas y reales", comenta Ayllón.

El proceso se divide en tres pasos. "Primero viene la generación de la biblioteca, que es la etapa en la que tomamos todas las imágenes y metadatos, clasificamos los datos y generamos nuestras primeras imágenes sintéticas". Luego viene la definición de ecosistema, en la que "se definen capas, por ejemplo, para separar suelo y roca, que son capas de fondo de la propia lechuga. Esto crea más precisión cuando se trata del punto de regresión y podemos hacer una estimación de la enfermedad". Finalmente, nos cuenta, "estamos trabajando en el entrenamiento y la evaluación de modelos, por lo que con cada vez menos imágenes reales y aumentando la cantidad de imágenes sintéticas podemos mostrar números reales para detectar cabezas de lechuga y determinar el nivel de enfermedad". Con todo ello, "ya no necesitamos tomar imágenes en todo momento. Con la llegada de los datos sintéticos, podemos balancear y generar más datos basados en lo que ya existe", añade.

Esta tecnología forma parte de la evolución que, según Ayllón, está experimentando el propio sector del campo: "La agricultura está avanzando en sostenibilidad hacia una agricultura más quirúrgica. Si hay un problema en una planta, en vez de inundar los campos de producto para matarlo todo, podemos ir directamente a la hoja que enferma y solucionarlo". Sin esta tecnología, afirma, "los técnicos tendrían que hacer todo el trabajo a mano. Ahorramos en tiempo, en trabajo y en costes".

Un hub de IA, ciberseguridad, machine learning...

El equipo de Aarón Ayllón trabaja el digital hub que BASF tiene en Madrid, un espacio que la compañía lanzó en 2019 y que, junto a los otros tres hubs que tiene en todo el mundo, trabaja en el desarrollo de tecnologías aplicables a sus productos. "Los hubs responden a nuestras necesidades de transformación digital y desarrollan soluciones para el grupo a nivel global", nos cuenta Patrick Goett, managing director del centro. Merced a este trabajo, "estamos automatizando bastantes procesos internos y de negocio".

"Trabajamos con diversas tecnologías", añade: "Inteligencia artificial, realidad aumentada, big data, ciberseguridad, analítica de datos, machine learning...". Además, "todos los equipos son globales. Nuestros delegados de Madrid siempre están trabajando con compañeros de otros países". Quien también forma parte de uno de esos equipos es Claudia Herrera, product manager del área de Customer Service de la compañía. Ella es la cabeza visible de otro de los proyectos en los que se ha involucrado la compañía: Catena X, una iniciativa lanzada por varias compañías del sector de la automoción y en la que se comparte toda la información de cada uno de los productos que forman el proceso de fabricación de un automóvil: la extracción de materia prima, el tratamiento de materiales, el refinamiento, el ensamblaje de componentes o el ensamblaje de baterías.

Oficinas del ‘hub digital’ de BASF en Madrid. Foto: Carmen Castellón.
Oficinas del ‘hub digital’ de BASF en Madrid. Foto: Carmen Castellón.

Herrera nos pone un ejemplo. "Cuando llegas al fin de vida útil de un vehículo, piensas automáticamente en el reciclaje, pero muchas empresas que reciben llantas para reciclar pueden no saber todos los materiales de los que están compuestas o cuántos kilómetros han hecho, con lo que no pueden reciclar todo lo que reciben". Con este proyecto, sin embargo, "los agentes del sector tienen toda la información sobre cada uno de los productos", de modo que, volviendo al ejemplo de las llantas, "la empresa puede saber cuáles puede reciclar, cuáles puede reutilizar y cuáles pueden servirle para otras cosas".

El objetivo de este proyecto es doble. Por un lado, "que haya una trazabilidad de los datos, para que todas las empresas de la red tengan garantizado el proceso"; por otro, "que estas empresas puedan tomar decisiones más eficientes. Es una economía circular más robusta", nos dice.

En busca de nuevo talento

A día de hoy, el digital hub de BASF cuenta con 432 empleados, muy por encima de los 15 que comenzaron esta iniciativa. De todos ellos, la mayoría tiene un perfil técnico y la media de edad es de unos 35 años. Con todo, la empresa sigue contratando: no en vano, a lo largo de este 2023 espera alcanzar los 600 profesionales.

¿Y qué es lo que busca en el nuevo talento? "Principalmente, ingenieros especializados en ciberseguridad, inteligencia artificial, machine learning, analítica de datos...", nos cuenta Goett. A cambio, la compañía asegura ofrecer "un salario competitivo. Además, apostamos por la conciliación y por un modelo híbrido, con horario flexible y un 80% de teletrabajo".

El ‘hub’ tiene 432 empleados y sigue contratando: en 2023 espera alcanzar los 600 profesionales

Con todo, el directivo destaca también el impacto potencial del trabajo que allí ejecutan: "Lo que hacemos está presente en el 95% de las cosas que nos rodean. Puedes trabajar, por ejemplo, en un material que acabará estando en la suela de las nuevas zapatillas de Adidas o en las pantallas de los móviles de última generación".

Y es que, en definitiva, el hub "es una referencia dentro de los centros de digitalización de multinacionales que hay en España. Por tamaño y por crecimiento, ya lo es. Hay pocos hubs en Madrid, por no decir casi ninguno, de estas dimensiones".

Latest from

Related items

Ciencia y Salud

Contact